Titaniumplade har med sine fremragende mekaniske egenskaber, korrosionsbestandighed og lav densitet vist brede applikationsudsigter inden for en lang række felter, herunder rumfart, kemisk udstyr, medicinsk udstyr og marineteknik. Dens unikke egenskaber spiller en uerstattelig rolle i adskillige brancher. Navnlig fungerer oxidfilmen på overfladen af titaniumpladen som en naturlig, holdbar separator. Brug af titaniumfrøplade reducerer krav til separator, letter pladeseparation og eliminerer behovet for frøpladeforbehandling, hvilket yderligere udvides påføringsområdet for titanplade.
Så hvordan producerer vi en passende titaniumplade? Dette er det centrale emne, vi vil diskutere i dag. For det første er titanplade et generelt udtryk, der omfatter forskellige typer, herunder varmvalset plade, koldvalset plade, spole, strimmel og folie. I dag vil vi fokusere på produktionsprocessen for varmvalset titanplade.
Produktionsprocessen for varmvalset titaniumplade består af to centrale trin: pladeproduktion og pladelægning.
I løbet af pladeproduktionstrinnet begynder titanplade, som andre titanprodukter, som en titanium -ingot. Imidlertid er de her anvendte ingots, der vejer over 6-10 ton. Titanium ingots gennemgår en smedningsproces for at danne titanium billetter, der måler 210x1100x8000mm. Når billetterne er afsluttet, skal det sorte oxidlag på overfladen fjernes. Denne proces udføres typisk ved hjælp af en stor gantry -fræsemaskine til at male oxidskalaen på alle fire sider af pladen.
Efter at have forstået pladeproduktionen, lad os først afklare, hvad varm rulling er. Varm rullende refererer til rullende udført over omkrystallisationstemperaturen for titanbillet. For at lette forståelsen, forestil dig en fælles nudelpresse i det nordlige Kina, og forestil dig titanarket som nudler, der gennemgår flere pasninger af presning og rullende. Naturligvis er de grundlæggende principper for den faktiske produktion af titanplader ens, men processen er mere kompleks og præcis.
Titaniumark, der ruller primært involverer fire processer: opvarmning, ru rulle, finish rullende, afkøling og overfladebehandling.
I opvarmningsfasen anbringes titaniumpladen i et passende temperaturmiljø. Det ideelle opvarmningstemperaturområde for titaniumark er 900 grader til 1000 grader. Opvarmnings- og opbevaringstiden kræves generelt for at være mindst 4-4,5 timer for at sikre, at titaniumpladen når den ideelle rullende tilstand. I det ru rullende fase er den opvarmede titanium billet descaled med højtryksvand for at fjerne overfladeoxidskala, før den går ind i grovmøllen til indledende formning. Grov rullende bruger typisk en omvendt rullende proces, såsom en to- eller fire-høj mølle, til at reducere billet til en mellemtykkelse gennem flere pasninger. Dette trin kan også omfatte udvidelse eller formning af rulle for at justere bredden og formen som forberedelse til efterfølgende efterbehandling.
Under den efterbehandlingsrullefase gennemgår den mellemliggende billet hoved- og halebeskæring, inden han går ind i en flerstandskendelsesmølle, såsom en syv-stand fire-høj mølle. Afslutning af rullende anvender højhastighedsrullende og præcis reduktionskontrol for at reducere materialet til dets endelige tykkelse. Kontrolteknologi med lukket sløjfe anvendes for at sikre dimensionel nøjagtighed og sikre, at titanpladen opfylder kvalitetsstandarder.
Under afkølings- og spiralfasen afkøles den færdige titaniumspole hurtigt til spirringstemperatur via et laminært kølesystem, før den bliver spiralformet af spiralen. Kølingsprocessen justeres dynamisk baseret på titaniumkvaliteten og den endelige rulletemperatur for at optimere materialegenskaber. Det endelige produkt kan også kræve bundling og mærkning til opbevaring og transport. Den varme rullende proces giver følgende betydelige fordele:
1. Energieffektivitet: Under varm rulle udviser titanplader fremragende plasticitet, lav deformationsmodstand og minimal arbejdshærdning, hvilket gør dem lettere at rulle. Dette reducerer den energi, der kræves til metaldeformation, og sænker produktionsomkostningerne.
2. Høj produktionseffektivitet: Hot rulling bruger typisk store ingots og høje reduktioner, hvilket resulterer i en hurtig produktionscyklus og høj output. Dette skaber gunstige betingelser for storskala produktion og imødekommer efterspørgslen efter høj marked for titaniumplader.
3. mikrostruktur og ydelsesoptimering: Hot Rolling omdanner den støbte struktur til en arbejdet struktur, hvilket forbedrer materialets plasticitet markant. Præcis temperaturstyring (850-950 grad) og flere rullende pas raffinerer titanlegeringens mikrostruktur og optimerer dens egenskaber, hvilket forbedrer titanpladernes samlede ydelse.
4. Ejendomsanisotropi: Karakteristika ved rullende proces bestemmer anisotropien af egenskaberne for de rullede plader. Dette betyder, at materialet udviser betydelige ydelsesforskelle i de langsgående, tværgående og højde -retninger sammen med tilstedeværelsen af deformation og omkrystallisationsstrukturer, hvilket resulterer i forskellige retningsbestemte egenskaber i stansningens ydeevne. Denne egenskab skal tages i betragtning under anvendelse for fuldt ud at udnytte ydelsesfordelene ved titaniumplade.
Titanium Plate Hot Rolling er en kerneteknologi til avanceret metalbehandling. Selvom den nuværende teknologi har overvundet flaskehalse i industrien, såsom traditionel rullende kraftsvingninger på ± 5% og pladeformtolerancer på ± 0,1 mm, er fortsat innovation stadig nødvendig for yderligere at fremme titanpladen varmrullende proces i betragtning af rumfartsindustriens efterspørgsel efter højere styrke-til-svødreforhold i legeringer, såsom TA15 og TC4.
Virksomheden kan prale af førende produktionslinjer inden for titaniumbehandling, herunder:
Tysk-importeret præcisionstitanrør Produktionslinje (årlig produktionskapacitet: 30.000 tons);
Japansk-teknologisk titaniumfolie rullende linje (tyndeste til 6μm);
Fuldautomatisk titaniumstang kontinuerlig ekstruderingslinie;
Intelligent titaniumplade og strimmelbehandlingsmølle;
MES -systemet muliggør digital kontrol og styring af hele produktionsprocessen ved at opnå produktdimensionel nøjagtighed på ± 0,01μm.
