Der er mange forskellige behandlingsmetoder til titanrørfittings, hvoraf mange falder ind under kategorien mekanisk behandling. De mest almindeligt anvendte metoder er stempling, smedning, rulleforarbejdning, rullende, svulmende, strækning, bøjning og en kombination af disse. Rørbeslag er en organisk kombination af bearbejdning og metaltryk, der fungerer.
Følgende eksempler illustrerer:
Smedning: En swaging -maskine bruges til at trykke og strække enden eller delen af et rør for at reducere den ydre diameter. Almindelige swaging -maskiner inkluderer roterende, forbindelsesstang og rulletyper.
Stamping: En konisk formet kerne bruges på en stempelpresse for at udvide rørenden til den ønskede størrelse og form.
Rulleforarbejdning: En kerne anbringes inde i røret, og ruller bruges til at trykke på den ydre omkreds til afrunding.
RULLING: En dorn bruges generelt ikke og er egnet til afrunding af de indvendige kanter af tykkevæggede rør.
Bøjningsmetoder: Der er tre almindeligt anvendte metoder: strækning, stempling og den mere kendte rullemetode. Denne metode bruger tre til fire ruller: to fast og en justerbar. Ved at justere afstanden mellem de faste ruller er det færdige rør buet. Denne metode er vidt anvendt, og krumningen kan øges, når der produceres spiralrør.
Svulmetoder: En metode involverer placering af gummi inde i røret og komprimering af det med et stempel for at skabe en konveks form. En anden metode involverer hydraulisk svulning, hvor væske fyldes ind i midten af røret. Væsketrykket blæser røret ind i den ønskede form. Denne metode anvendes ofte til produktion af bølgepap.
Virksomheden kan prale af førende produktionslinjer inden for titaniumbehandling, herunder:
Tysk-importeret præcisionstitanrør Produktionslinje (årlig produktionskapacitet: 30.000 tons);
Japansk-teknologisk titaniumfolie rullende linje (tyndeste til 6μm);
Fuldautomatisk titaniumstang kontinuerlig ekstruderingslinie;
Intelligent titaniumplade og strimmelbehandlingsmølle;
MES -systemet muliggør digital kontrol og styring af hele produktionsprocessen ved at opnå produktdimensionel nøjagtighed på ± 0,01μm.
